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　　直缝焊管加工方式 　　1、锻钢：采用往复运动的锤的冲击力或压力机将坯料改成所需形状和尺寸的压力加工方法。 　　2、挤压：将金属放入封闭式挤压简中，在一端施加压力，从指定的模孔中挤压出金属，以获得相同形状和尺寸的成品的加工方法。它主要用于生产有色金属钢。 　　3、轧制：通过一对旋转辊的间隙(各种形状)使钢金属坯料通过的压力加工方法，由于辊的压缩，使材料截面减小，长度增加。 　　4、拉拔钢材：是将轧制的金属坯料(型材、管材、制品等)通过模孔拉拔成段以减少长度，主要用于冷加工。

　　焊管的主要生产步骤 　　焊管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。 　　原材料在投入前都要经过严格的理化检验，带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。 　　采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送;采用外控或内控辊式成型。;采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。 　　焊管焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。再采用空气等离子切割机将钢管切成单根。切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。 　　焊管的焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。)每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。